Машины для перевозок

Система состоит из конвейеров К1 и К2, которые подают составные части шихты с агломерационной фабрики и перегружают на подвижный конвейер КЗ. Последний распределяет грузы по бункерам 1. Грузы из бункеров поступают на грохоты и после отсева мелочи ссыпаются в дозирующие воронки объемом по 25 м3, установленные на весовых устройствах. Из воронок грузы при помощи вибрационных питателей поступают на конвейеры К4 и К5, которые перемещают их на наклонный конвейер Кб для транспортирования в колошник доменной печи 2.Состав шихты доменной печи дан в табл. 18.1; рудные грузы могут иметь температуру до 100 °С.Из конвейера Кб порции шихты поступают в специальный загрузочный аппарат колошника доменной печи.Загрузка конвейера Кб и разгрузка аппарата производятся автоматической системой управления доменного цеха.Конвейер Кб имеет грузолебедочное натяжное устройство НУ и двухбарабанный привод П .Угол наклона конвейера выбран из условия надежного транспортирования шаровидных рудных окатышей (шариков диаметром 25 мм).
Кроме основного рабочего привода конвейер имеет микропривод для контрольных операций, обеспечивающий движение ленты со скоростью 0,36 м/с. На конвейере установлены колодочные тормоза, храповые остановы и датчики: контроля скорости движения ленты, схода ленты, целости тросов в ленте, продольных порывов ленты, автоматического регулирования и контроля работы системы циркуляционной смазки редукторов.Конвейер Кб работает непрерывно, круглосуточно, без остановок. Плановые остановки конвейера Кб возможны только в общие годовые периоды ремонтов печи. Внеплановые ремонты печи и конвейера не должны превышать 30 мин. Остановка конвейера на более продолжительный срок недопустима в связи с непрерывным производственным процессом плавки металла в доменной печи.

При заполнении бункера выключаются вибропитатели разгружаемого штабеля, затем, после некоторого промежутка времени, останавливается конвейер 40, потом конвейеры 41 и 42. После остановки конвейер 42 перемещается в положение загрузки следующего бункера, и вся транспортная линия включается в таком порядке: конвейеры 42 — 41—40 и затем вибропитатели другого штабеля. Возможен вариант загрузки бункеров эстакады только одним или двумя сортами щебия, в. зависимости от потребности.Из бункеров отгрузочной эстакады щебень перегружается в железнодорожные саморазгружающиеся вагоны типа гондолы. Таким образом, выдача готовой продукции возможна одновременно как автомобильным (из бункеров 21, 28 и 35), так и железнодорожным (из бункерной эстакады 43) транспортом.Управление и контроль за работой всей конвейерной системы производятся с центрального пульта управления.
Конвейерная система для подачи шихты
в колошник доменной печи.На современных мощных доменных печах объемом 4000—5000 мэ и выше шихту в колошник печи подают высокопроизводительным ленточным конвейером. Широко известная подача шихты
при помощи циклически действующего скипового подъемника не обеспечивает для печей такого объема необходимую подачу 1500 — 2000 м3/ч. Значительное повышение объема ковша скипа и скорости его движения становится неэкономичным вследствие чрезмерного увеличения его размеров и массы, и поэтому вместо скипового подъемника применяют конвейеры.Конвейерная подача шихты кроме обеспечения высокой производительности создает также целый ряд технологических преимуществ в планировке и автоматизированной эксплуатации доменного цеха.

Куски с размерами более 50 мм из установки 15 конвейером 18 возвращаются на повторное дробление. Конвейером 22 камень транспортируется в дробильно-сортировочную установку 27, в которой получают три сорта Щебня: с кусками размеров 0—12; 12—16 и 16 — 20 мм. Последние два сорта щебня поступают в два разгрузочных бункера 28 для загрузки самосвалов. При загрузке бункеров 28 щебень этих двух сортов конвейерами 29 и 30 подается соответственно в штабеля 31 и 32, Щебень размером 0—12 мм ленточным конвейером 33 направляется для окончательного сортирования в установке 34 на два сорта крупностью 0 — 6 и 6—12 мм. Эти сор-]а щебня поступают в два погрузочных бункера 35 объемом по 20 м3 каждый, а при их загрузке подаются ленточными конвейерами 36 и 37 (шириной 650 мм; скорость движения 1,6 м/с) в штабеля 38 и 39. Все штабеля изолированы друг от друга бетонными стенками; таким образом, каждый сорт щебня имеет отдельное самостоятельное место хранения. Конвейеры 23, 24, 29, 30, 36, 37 включаются автоматически по сигналу верхних показателей уровня загрузки бункеров 21, 28 и 35.
Под штабелями 25, 26, 31, 32, 38, 39 устроены тоннель, в котором проходит ленточный конвейер 40 (длиной 350 м, шириной 1400 мм), и разгрузочные бункера — воронки с вибропитателями (по два на каждый штабель), подающими щебень на конвейер 40 попеременно из каждого штабеля. На конвейере 40 установлены весы, контролирующие выдачу готовой продукции.С конвейера 40 щебень перегружается на наклонный ленточный конвейер 4! (длиной 80 м, шириной 1400 мм) и транспортируется им иа подвижный («челночный») реверсивный конвейер 42 (шириной 1400 мм), установленный на отгрузочной бункерной эстакаде 43. Последняя включает шесть (по количеству сортов щебия) бункеров объемом по 200 м3. Подвижный конвейер 42 передвигается по эстакаде и обеспечивает загрузку каждого бункера.Конвейерная линия 40—41—42 управляется автоматически от сигнала верхнего указателя уровня заполняемого бункера эстакады 43.

Механизация транспортирования на щебеночном заводе
Широкое развитие строительных и дорожных работ требует производства большого количества щебня на мощных механизированных заводах.Щебеночный завод оборудован комплексной конвейерной системой производительностью 1000 т/ч.Из забоя, разрабатываемого экскаваторами, камень подается на завод ленточным конвейером 1 длиной 500 м с лентой шириной 1200 мм, движущейся со скоростью 2 м/с. В конвейер 1 встроены конвейерные весы 2, которые автоматически фиксируют количество камня, подаваемого на завод. С конвейера 1 камень поступает в первичную дробилку 3. Из нее раздробленный камень крупностью менее 180 мм перемещается в бункер 4 объемом 50 м3, откуда выдается вибрационным питателем 5 на наклонный ленточный конвейер 6 длиной 80 м (ширина ленты 1400 мм, скорость 1,6 м/с) и перегружается им на реверсивный подвижный («челночный») конвейер 7, распределяющий груз в штабель 8 объемом 50000 м3. Штабель служит буферным складом, обеспечивающим непрерывную работу завода даже при перебоях подачи камня из забоя, а также при работе во вторую смену при односменной работе забоя.Под штабелем проложен тоннель с тремя загрузочными бункерами, под которыми расположены попеременно работающие вибрационные питатели производительностью 1000 т/ч, перегружающие камень на ленточный конвейер 9 длиной 105 м, который поднимает его в дробильно-сортировочиую установку 10, где камень сортируется и подвергается . дополнительному дроблению. Камень размером 0—100 мм подается на ленточный конвейер 11 (шириной 1000 мм, длиной 45 м), а размером 0—80 мм — на конвейер’ 12 (шириной 1000 мм). С конвейера 12 камень подается на повторное сортирование и дробление на установку 13 и оттуда ленточным конвейером 14 (шириной 1000 мм) направляется на дополнительную сортировочную установку 15.

Дробленый уголь из системы дробилок выгружается на горизонтально-наклонный ленточный конвейер 7, на котором установлены автоматические весы 8 для ргепрерывного взвешивания подаваемого утля, а в узле последующей перегрузки смонтирован щепоуло-витель 9 для отбора нз утля деревянных включений. С конвейера 7 уголь перегружается на распределительный ленточный конвейер 10, установленный над бункерами 11 котельной.Вдоль конвейера 10 по всему фронту бункеров перемещается автоматический барабанный разгружатель 7 2, пересыпающий уголь с конвейера 10 в бункера котельной. Из бункеров 11 уголь прн помощи специальных устройств подается в топки котлов.При заполнении бункеров приемного устройства железнодорожный состав с углем подается на путь 2, расположенный на открытой эстакаде с двумя продольными траншеями вдоль путей. Уголь, высыпавшийся из саморазгружающихся вагонов в траншеи, забирается грейфером 13 передвижного мостового перегружателя 14 и укладывается в штабель открытого склада, объем которого обычно составляет трехмесячный запас угля.При подаче топлива со склада в котельную уголь из штабеля захватывается тем же грейфером 13 и подается в бункер 15, смонтированный на опоре перегружателя. Под бункером 15 кои-сольно установлен пластинчатый питатель 16, который перегружает уголь через люки в крыше галереи на ленточный конвейер 17, расположенный вдоль всего склада угля. Конвейер 17 подает уголь на конвейер 6 основной линии топливоподачи. Все ленточные конвейеры топливоподачи оборудованы прорезиненной лентой шириной 1000 мм, движущейся со скоростью 1,6 м/с и опирающейся на желобчатые роликоопоры.Система конвейеров управляется с центрального пульта, обеспечивающего автоматический последовательный пуск и остановку конвейеров и контроль их работы. На пульте управления имеется мнемоническая схема системы конвейеров с указанием датчиков контроля. При неисправности, по сигналу того или иного датчика система останавливается, что фиксируется на пульте управления.

Непрерывная работа электростанции требует надежной бесперебойной круглосуточной работы транспортирующих машин и технологических агрегатов. Для обеспечения такой работы в цехе тошшвоподач электростанций основные транспортные линии обычно дублируются и включаются в работу попеременно: одна находится в работе, другая — в резерве.Схема расположения машин для подачи топлива на районной теплостанцни производительностью около 400 т/ч угля показана на рис. На территорию станции уголь подается в железнодорожных составах, состоящих из саморазгружающихся вагонов типа гондолы; состав может подаваться непосредственно на пути 1 приемного устройства топливоподачи или на пути 2 резервного склада топлива, с которого станция получает топливо в промежутках между подачами составов. Поданный на пути 1 железнодорожный состав разгружается в щелевые бункера 3, расположенные под железнодорожными путями с обеих сторон от них вдоль всего фронта разгрузки состава. Под щелевыми бункерами установлены передвижные лопастные выгружатели 4 и 4а, перегружающие уголь на ленточные конвейеры 5 нли 5а (один рабочий, другой — резервный). Перегрузочные лотки устроены так, что с конвейера по одной линии уголь можно перегружать на последующий конвейер как той же, так и смежной линии. С конвейера 5 уголь перегружается на горизонтально-наклонный ленточный конвейер 6, транспортирующий уголь в дробильное отделение. Перед перегрузкой в дробилки на конвейере 5 подвесным или барабанным электромагнитными сепараторами выбираются из угля случайно попавшие металлические частицы.

Все транспортные операции и складирование выполняются системой из трех взаимно связанных подвесных толкающих конвейеров К, К2 и КЗ одинаковой конструкции с тележкой грузоподъемностью 320 кг. За смену конвейерная система транспортирует 30 тыс. стержней различных размеров.
Подвески представляют собой трехъярусные этажерки с полками размером 1200 х 900 мм; шаг подвесок на основных линиях конвейеров • К и К2 ~ 2,4 м, на складских вспомогательных конвейерах — 1,2 м, на конвейере КЗ — 1,8 м. Тележки конвейеров снабжены клавишным адресоносителем электромеханической системы автоматического адресования на 16 адресов. Тяговым элементом конвейеров является разборная цепь с шагом 100 мм; шаг кареток 600 мм, длина конвейеров 400 и 500 м. Скорость движения цепи на конвейерах К1 и К2 — 8,4 м/мин, а на конвейере КЗ — 12 м/мин.Конвейер К1 транспортирует стержни от линии формовочных машин ФМ1 к сушильной печи СП1, которая обслуживается вспомогательным конвейером ВК1, и на склад С1, где стержни распределяются по отдельным типам на вспомогательных ответвлениях путей и охлаждаются. Склад создает необходимый запас’ (резерв) для независимой работы линий сборки стержней и укомплектования литейных форм. Емкость склада — до 600 подвесок. Адрес стрелки отводных путей склада задается рабочим на линии формовочных машин. Подвески перемещаются по путям при помощи вспомогательных конвейеров.Со складских путей тележкн с необходимыми стержнями по команде диспетчера через выходные стрелки снова подаются на трассу конвейера К1 и опускаются им на второй этаж к ответвлениям у рабочих мест сборки стержней РМС1. После прохода ответвлений РМС1 незагруженная ветвь конвейера К1 возвращается на третий этаж.

Пылевидные глина и уголь транспортируются из зе-млесушилки пневматическим транспортом и распределяются по бункерам винтовыми конвейерами 49 и 50 диаметром 200 мм с герметичным кожухом. Из бункеров старая земля, свежий песок, глина и уголь при помощи дозаторов подаются в необходимых количествах в смешивающие бегуны, где увлажняются и перемешиваются в автоматическом режиме.Из бегунов готовая формовочная смесь поступает на ленточный конвейер 51 и транспортируется им в бункера-отстойники / объемом по 30 м3, откуда снова поступает в формовочное отделение. Избыточная выбитая земля с конвейера 36 при переключении перекидного клапана перегрузочной. Узел установки элеватора для подачи отходов земли в бункер над железнодорожным путем. Из элеватора 52 избыточная земля поступает в бункер 53 (объемом 70 м3), установленный над железнодорожными путями. Разгрузка бункера производится периодически, по мере подачи железнодорожного состава. Вся система конвейеров управляется и контролируется с центрального пульта управления.Выше описаны только наиболее характерные грузопотоки в основных отделениях литейного цеха. Кроме этого, в литейном цехе значительное количество транспортирующих машин и установок работает в отделении приготовления стержней (подвесные, люлечные и ленточные конвейеры), в землесушил-ке (ленточные конвейеры, ковшовые ленточные элеваторы, тарельчатые питатели, установки пневматического транспорта), на шихтовом дворе (ленточные конвейеры для подачи известняка и кокса, роликовые конвейеры для подачи бадей с шихтой и др.) и в обрубном отделении (подвесные, пластинчатые, роликовые конвейеры и др.).Работа современного литейного цеха серийного и массового производства практически невозможна без применения комплекса транспортирующих машин.

Выбитая из форм земля попадает на пластинчатые питатели 33 с чешуйчатым стальным настилом шириной 650 мм с бортами (скорость 0,16 м/с), установленные под решетками 22; с питателей 33 земля подается на подземный ленточный конвейер 34. С продольных ленточных конвейеров 25, 28 и 34 выбитая земля передается на поперечный подземный ленточный конвейер 35, который перегружает ее на ленточный конвейер 36. В целях сохранения земли и ликвидации засорения цеха вдоль каждой линии формовочных машин устанавливают подземные ленточные конвейеры 37, 38 и 39 для просыпавшейся земли с раздаточных конвейеров 6, 10 и 12 после за-
полнения бункеров. Выбитая и просыпавшаяся земля ленточным конвейером 36 подается в землеприготовительное отделение к ковшовому ленточному элеватору 40 с глубокими расставленными ковшами шириной 320 мм, укрепленными на ленте шириной 400 мм, движущейся со скоростью 1,25 м/с. Узел перегрузки устроен таким образом, что с приводного барабана конвейера 36 земля при помощи перегрузочной воронки с поворотным клапаном может подаваться в загрузочный носок элеватора 40 для подачи на переработку или на ленточный конвейер 41 для подачи в отвал (на вывоз).Приводной барабан конвейера 36 является магнитным, поэтому одновременно с перегрузкой при помощи воздействия магнитов, расположенных в барабане, происходит отбор из земли металлических частиц.Ковшовым элеватором 40 земля поднимается на эстакаду бункеров над смешивающими бегунами и перегружается в цилиндрическое сито 42, а из него на распределительный ленточный конвейер 43, который при помощи стационарных плужковых разгружателей распределяет землю но бункерам 44 для выбитой земли. Над каждыми бегунами установлены бункера: для выбитой (старой) земли 44 (объемом 15 м3), пылевидной глины 46 (объемом 3 м3) и пылевидного угля 47 (объемом 2 м3).
Свежий песок подается из землесу-шилки ленточным конвейером 48 и распределяется по бункерам при помощи плужковых разгружателей.

С конвейеров 14 и 15 залитые формы сталкиваются пневматическими толкателями 23 и 24 на выбивные решетки 20 и 21, где происходит разборка формы. На участке конвейера 14 выбитая из формы земля просыпается через решетку и попадает на подземный ленточный конвейер 25 с теплостойкой прорезиненной. Узел подачи выбитой земли из-под выбивных решеток (разрез Д—Д на рис. )
лентой. Горячее литье по стальному спуску подается в подвал на пластинчатый конвейер 26 с чешуйчатым металлическим настилом шириной 800 мм и бортами, движущийся со скоростью 0,16 м/с.Пустые полуопоки ставятся на платформы литейного конвейера (или на роликовый конвейер с механическим толкателем) и возвращаются к формовочным машинам. Известны установки, на которых весь комплекс тяжелых и трудоемких операций по выбивке форм и литья выполняется автоматически.Горячее литье пластинчатым конвейером 26 поднимается из подвала, перегружается полуавтоматически (возможна автоматическая перегрузка) на межцеховой охладительный подвесной конвейер 27 и транспортируется им в обрубной цех, охлаждаясь в процессе транспортирования. Аналогичные операции производятся конвейером 15 при помощи ленточного 28 и пластинчатого 29 конвейеров. С.конвейера 29 горячее литье перегружается также на подвесной конвейер 27 для транспортирования в обрубной цех.На участке выбивки литейного конвейера 16 перегрузка форм с конвейера на решетку 22 производится при помощи пневматических подъемников (или электроталей), перемещающихся по подвесным путям 30 и 31. Пустые опоки по роликовому конвейеру возвращаются к линии формовочных машин, горячее литье подвешивается на подвески межцехового охладительного конвейера 32 для транспортирования в обрубной цех.